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⑷ 气孔与夹渣，正因为铸铁中含碳量高，含杂质较多，在焊补过程中又因冷却速度快，气体和一些氧化物来不及析出和上浮，便在焊缝区形成气孔或夹渣，采用氧—乙炔焰合金粉末一步法喷焊，能较满意地解决上述几个问题；
⑸ 喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点，在重熔时，铸铁基体不熔化，没有喷焊层的稀释问题，也不存在半熔化区，所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织，便于加工，而且由于基体不熔化，自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层，有利于防止裂纹的产生；
⑹ 采用一步法喷焊对基体的热输入量少，基体受热影响小，有利于减少热应力，从而有效地控制热应力裂纹；热输入量少，对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处。同时，采用氧—乙炔焰加热，相对于电焊冷却缓慢，对防止裂纹和变形也有利；
⑺ 合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅，不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损，而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原，防止了气孔和夹渣；
⑻ 喷焊层组织致密平整，成型好，无咬边现象，只需少量加工即可使用，材料省，效率高；喷焊铸铁零件常用的有SH•F103、镍基合金粉末Ni15等，铁基合金粉末熔点高，脆性大，对基体影响也大，效果较差。
⑼ 喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气，并产生一定的热膨胀减少温差，从而减少热应力有利于提高涂层结合强度，保证喷焊层质量，一般钢材取250—300℃，奥氏体不锈钢取450—500℃，镍—铬不锈钢取350—400℃，低合金钢、铸铁取250—300℃，一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些；喷焊层厚度根据工件喷油后热胀冷缩特性，重熔后的收缩量大约25—30%，因此在确定喷油层厚度时，除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外，必须将收缩量考虑在内，喷层的厚度计算，重熔前的涂层厚度=（喷焊层厚度+加工余量）÷（1-0.3）；
7、下列情况不能采用喷焊工艺：
⑴ 低于合金熔点的材料，如铝及其合金、镁及其合金，黄铜、青铜；
⑵ 工件是细长的轴类或是很薄的板材而又不允许变形的；
⑶ 工件原设计要求很高，金相组织不允许有任何改变的；
⑷ 可硬性高的镍铬钼合金钢；
⑸ 含铬量＞18％的马氏体高铬钢。
二、典型表面的喷油特点
零件的几何形状对于喷油(焊)效果有一定影响，如外圆表面喷油，当涂层冷却时，有收缩抱紧的趋势；内圆表面涂层冷却则有脱离工件的趋势，简单的表面喷油粉末容易沉积；复杂表面某些曲折部位喷油粉末则难于沉积。因此研究和挖掘各种类型零件表面的喷油(焊)特点，正确运用喷油(焊)工艺，对保证喷油质量很有实际意
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