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表4 氧化铝陶瓷与耐磨材料的相对耐磨性
氧化铝陶瓷作为脆性材料，在冲蚀角θ按近90º的情况下，其抗冲蚀磨损性能相对较低是不争的事实。对于绝大多数采用焊接结构钢制作的离心式和轴流式叶轮的叶片，虽然气固两相流在θ=90º左右的冲蚀磨损处，仅限于在叶片入口端部和动叶片前缘部一个较窄的范围，但这个较窄范围，往往却是叶片磨损最严重的区域之一。为此专门特制的增厚流线形陶瓷异型元件，即可巧妙地利用叶轮旋转时离心力的作用防止叶片入口处陶瓷元件的脱落，避免固粒冲刷对片状陶瓷元件底部胶层的冲蚀掏空，还能将冲蚀角的角度大大减少，以分散高速固粒的冲击能量，从而显著地提高了叶片入口端部的抗冲蚀磨损能力。图3为125MW机组，Φ=2000mm的排粉风机叶轮，在叶片入口端部，未粘接和粘接有增厚流线形氧化铝陶瓷元件的上、下部位，经4个半月运行后，其被磨损与抗磨损的鲜明对比形状。
4·3 能耗低效率高
某电厂300MW机组的排粉风机叶轮直径为2170mm，有15片叶片。为延长使用寿命，若采用传统的加焊防磨护板的方案，并在δ=8mm的护板上堆焊厚度约为2.5mm的合金耐磨层。每块护板的面积为1345cm2，一台叶轮所增加的重量为126.7Kg以上（未计合金耐磨层的重量）。这使得叶轮的转动惯量增大，也增加了风机的轴动率和耗电量。若选用粘接δ=1.5mm的陶瓷元件进行防磨处理，则一台叶轮仅会增加约11.2Kg的重量，这还不及前者的十分之一，且叶轮的使用寿命远远超过前者。
在叶片及其他区域加焊防磨护板（一般厚度≥8mm），或在叶片上焊接钢制附件并镶嵌较厚的陶瓷元件（一般总厚度为8-14mm），或在叶片、护板上堆焊2－3mm的耐磨焊道和凹凸不平的耐磨层，除了会增加叶轮的自重外，还会使叶轮，尤其是排粉风机叶轮原本狭窄的流道更加变窄，使得流道中气固两相流的流动受阻，并干扰流体的正常流动，使得流动效率降低。
而最小单元为10mm×10mm×1.5mm的陶瓷元件，完全可顺应叶片的几何型线，紧紧地贴合在叶片不同的曲面上，加之未受到高温的作用，叶片的原始型线足以得到保持。而δ=1.5mm的陶瓷元件几乎不会改变叶轮内部的流道尺寸，故不会给风机的流动效率带来负面的影响。
4·4 叶轮防磨无盲区
在电厂现场对离心式叶轮整体采用焊接或热喷油技术防磨，其防磨的区域和质量与电焊钳、喷抢抢体在叶轮中的空间位置、距离和角度密切相关。一般而言，这对大、中型引风机叶轮及排粉风机叶轮叶片的出口段，问题不显突出。但对于流道狭长的排粉风机叶轮叶片工作面入口段一定的区域及小型引风机叶轮的叶片入口处，由于受到近距离相邻叶片及前、后盘的阻碍，在以上两个区域进行电弧堆焊、碳弧堆焊、火焰喷焊和电弧喷油时，存在焊接、喷油（焊）角度受限，距离不足，熔池、“镜面”观察受阻，焊条、碳棒、粉末等到不了位，甚至无法实施的状况，从而使用户对该区域的防磨质量提出了质疑。
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